各种复合注塑成型技术特点及优势

注塑模具相关

有目的地来混合配置。

在交替注塑成型过程中，两个注塑装置是用特殊交替注塑装置（其中有混合喷嘴）联结在一起的。该装置安装在机器的固定安装范本上，因此在模具的前方。影响最终颜色的因素包括：循环顺序、成型零件的设计、浇口的位置，以及材料的流动特性。

除注塑率以外，同时注塑还是交替注塑也是决定性参数之一。在SELOGICA控制器中有一个特殊的交替注塑程式，该程式管理循环顺序和材料控制，只要拆除交替注塑装置，同一机器即可用于双组份注塑成型。

三明治式注塑成型

三明治注塑成型过程将一种核芯材料注入到外表层里。该过程在一个型腔内以两个或三个步骤进行。首先，在型腔部分空间注入行程表层的材料。然后，将核芯组份通过第一种材料注塑到其内部中心。最后，用第一种组份在浇口位置进行密封。这样，可以防止表面出现核芯材料，同时，清除浇口系统中的第二组分，以备下次注塑第一组份。

常见的应用情况是，成型零件需要亮丽的外表，而核芯需用再生料，或者技术零件需要较硬的核芯，同时需要改进表层以获得较好的零件手感。也可以生产具有时尚特点（如有色核芯使用透明表层）的成型零件。

复合式注塑成型和模芯回退过程

在模芯回退生产工艺中，模具的中空部分首先关闭，稍后在循环内使用滑动轴芯或滑块重新打开。在生产包含两个组份的零件时，第一个注塑阶段先注塑预制组份，然后在同一型腔内打开（如采用拖动滑动轴芯的方式）第二个中空部分。最后向预制零件注塑第二种组份，这样既生产出完整的零件，再将最终零件从模具中取出。注塑成型时，也可以旋转范本将型腔打开，然后将第二组份注塑到第一组份。

如果有两种或更多组份，可以使用复合式注塑成型，但随着组份数目的增加，模具的复杂性会急剧增加。由于需要的全部动作都可以在模具内完成，因此不需要任何外部机器配件。但是，机器必须有足够数量的可编程轴芯用于控制滑块。

如果只需要一个模具就能完成生产，而且中间不需要打开模具，也不需要传送预制零件，复合式注塑成型就具有显著的优势。但是与多组份注塑成型相比，这种生产方式以严格的相序方式进行，而不是平行作业。

应用举例

提高了移动电话外壳的生产效率

移动电话外壳通常在传统两站式模具中用双组份制造。但是本例集成了第三站，独立于生产过程对零件脱模，显著缩短了循环时间。模具以120°步进顺时针旋转。第三站的模具在模具后部有一个开口，机械手系统抓手可通过此开口进入模具，从而脱模零件及其浇口，并放置在传送带上以备进一步处理。ARBURG