各种复合注塑成型技术特点及优势

注塑模具相关

零件在第一个型腔内生产。然后模具打开，整个活动半模旋转180°，将预制型腔转动到最后注塑的位置。然后，通过添加第二种材料，使预制零件制造为最终零件。模具型腔可以同方向转动，也可以不同方式交替转动。在最终零件脱模后，空型腔即可进行下一次预制。

于同步脱模注塑件的三站式模具

为了使零件脱模独立于生产过程，将一个脱模站集成到了双组份成型中。然后，模具以120°步进行顺时针旋转。在第三站的侧面有一个开口，机械手系统抓手可从中伸入闭合的模具，将零件及其浇口脱模，置于传送带上以备进一步处理。ARBURG的这项专利成型技术可同时制造和取出成型零件，大大缩短了循环时间，从而提高了产能。

三种以上组份注塑成型

三种以上组份的成型工艺可由多种方法实现。下面介绍两种可行方法。

两站式模具

可以用类似于前述三组份模具的设定方式来完成两站式模具的设定。在第一个工艺步骤中，同时注塑三种或更多（最多五种）组份来生产预制零件。然后，整个半面模具旋转180°，移到第二个位置。这时，使用其他材料注塑包封预制件，生产出最终零件。

另一种方法是在相应配置的模具中，是零件基本在一个生产步骤中可以与最多五种由其他材料/颜色构成的表面元素组合。因此，模具中的嵌入件可以通过旋转范本和电驱动旋转装置在三站之间旋转。站1通过热流道和针阀喷嘴注塑所有型腔。站2对指定数目的型腔进行最多5个注塑过程。然后，即可使用第3站将零件从闭合的模具中脱模。在生产过程中进行零件脱模，大大缩短了总体循环时间，从而进一步提高了多组份注塑成型的产能。

四站式模具

举例来说，多层塑胶零件可以使用四站式模具生产。

使用再生料和阻隔层时，采用这种方法则易于实现。示意图描述了四层成型零件的成型步骤。最内层在第一站生产。然后，模具旋转90°到下一站。这时，使用第二组份注塑包封第一组份。然后，半模继续旋转到第三站，最后旋转到第四站，进行最后阶段的生产。

这时，在零件上注塑具有保护作用的外层，或成型零件的表层。经过冷却阶段后，将最终多层式零件从型腔中脱模。在连续循环内，每次打开模具时，都会生产出一个最终成型零件。

交替注塑成型

交替注塑成型将两种不同颜色的同一塑胶组份交替注入同一型腔。

进入模具之前，两种颜色都置于一个特殊混合喷嘴中。双色组份混合，形成色彩效果。两种颜色可以