3000T熟料水泥生产线工艺设计与设备选型的反思

水泥生产,新型干法,建材

3000T熟料水泥生产线工艺设计与设备选型的反思

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作者：朱国庆 单位：中联水泥南阳分公司 南阳航天水泥厂技改工程一期3 000们熟料水泥生产线于2004年4月份点火投产。经过一年多的运行，笔者认为，该生产线的工艺设计整体上较为成功，主机设备选型合理，布置流畅。但是，在个别环节细节的设计上考虑不甚周详，而正是这些细节问题对本生产线的生产调试和连续运行造成了一定影响。本文就该生产线原料、燃料、生料等系统的工艺设计与设备选型的不足之处作一简单分析，以供参考。1工艺设计方面的不足 (1)石灰石预均化堆场为露天堆场，堆料时有大量的扬尘，却没有设计相应的粉尘处理设施。后来我们增加了喷水装置，虽然扬尘问题得到了一定程度的解决，但物料的水分增加，取料机料耙运行的阻力增大，加大了物料输送流程中堵塞的可能性，使系统运转的可靠性降低。 (2)物料输送流程不合理，折返过多，不仅增加了设备投资和生产消耗，还增加了诸多影响生产的不确定性因素。比如，砂岩从进厂到人原料配料库，设置了6条胶带输送机，经历两个完整的折返，有5个转运点。 (3)石灰石预均化堆场设计了紧急放料口，并配置了能调控下料量的棒阀，在取料机出现故障的情况下，仍可以维持生产，是非常合理的。但是，砂岩预均化堆场和原煤预均化堆场却没有同样设计，我们根据生产的实际情况，在堆场挡墙的挑檐上打洞，增加了钢溜子作为紧急放料口。但是由于空间的限制，不能设置棒阀，无法控制下料量。由于是铲车进料，难以做到连续均匀，稍有不慎，一股大料就会把胶带机压死或冲出挡板，造成胶带机和胶带机尾部大量积料，影响系统的正常运行。 (4)砂岩、原煤和铁粉预均化堆场的6个原料储存库库容过小，根本体现不出储库的作用，并且下料口偏小，极易蓬料堵料，常常整库结满，不能下料，成为制约生产的瓶颈。不得已，我们每班增加三个工人，专门清堵，以保持喂料的连续，使生产成本增加。另外库底胶带机上设置的袋收尘器没有留检修空间，无法进行更换滤袋等检修作业。如要改造，必须把收尘器移到库外，在墙壁上打洞，引非标管道到收尘器，那将带出土建、电气等一系列问题，所以暂时只能维持现状。 (5)原煤破碎机设置在均化堆场之后，在原煤较湿或大块及煤矸石较多的情况下，破碎机就会发生堵塞。堵塞后，为维持煤磨系统的运行，物料就只能走我们增加的旁路非标溜子，大的煤块和煤矸石未经破碎就进入到立磨，从而造成立磨生产状况的恶化和煤粉质量的波动，最终影响窑系统的运行。如果原煤破碎机设置在进堆场之前，应该不会产生这样的问题。 (6)石灰石从石灰石预均化堆场到入原料配料库经过两段胶带机。经一220 m的胶带机到配料库顶，然后又经一9．6 m的胶带机转运入库。两段胶带机带宽及带速不匹配，上级220 m胶带带宽为l 000 mm，带速为

1．6 m／s，，而下级9．6 m胶带带宽为800 mm，带速为1．25 m／s。并且，在实际运行中下级胶带机的输送能力远远低于上级胶带机，故此当取料机的取料量稍微增大就会造成下级的9．6 m胶带机被压死或入库溜子堵死。而取料机的取料量会随石灰石粒度的变化而波动，胶带机被压死和跑偏撒料的问题时有发生。所以，要改造9．6 m胶带机，使其输送能力稍大于220 m的胶带机。 (7)原料配料库的石灰石库和砂岩库的离析现象严重，产生离析的原因主要是物料在库内的落料点不在库的中心。从设计情况看，其库顶下料口设计在库中心，但是，由于物料从胶带机上下落时有水平初速度，并不是垂直下落，而是以抛物线下落，偏离了库中心。这样，物料在下落堆积过程中就产生了离析，大块物料滚落一侧，细小物料堆积一侧，吸附在仓壁产生结皮，以致大面积结料，甚至堵仓。 (8)除铁器设置过少，只是在入磨的胶带机上设置了1台。如果从生产的角度讲，在矿山破碎机的出口、人配料库的石灰石胶带机和砂岩胶带机上都应该设置除铁器，经过多重除铁，其除铁效果将大大优于单个除铁器，立磨系统的安全性也才会尽可能地提高。 (9)立磨废料仓下没有设计物料循环设施，}匕如说设置1台短的胶带机，使废料仓中的物料能循环入磨，以降低倒运量。因为打入废料仓的物料并非全部是含金属的物料，大部分的物料为正常停机和金属探测仪误报警而打人废料仓的。如果设置了循环胶带机，还可在此设1台除铁器，以增加立磨运转的安全性。当然，打人料仓的含有金属的物料必须放到地面，以拣出可能有的磁性和非磁性金属块，特别是非磁性金属块。2设备选型与使用情况分析 原料、燃料、生料系统主机选型情况见表1，它们的使用情况分述如下。 (1)矿山破碎机选用的是德国某公司生产的反击式破碎机，该台