压铸件缺陷分析

列举了铝合金压铸件铸造过程中出现的缺陷分析

压铸件缺陷分析

缺陷名称特征

1、气孔主要呈梨形，圆形或椭圆形

2、孔壁表面光滑，带在金属光泽

3、大多存在于铸件皮下，大气孔单独存在，小气孔成群出现

4、油烟气孔呈油黄色形成原因1、液体金属浇注时被卷入的气体 在合金液凝固后以气孔的形式存在于铸件中2、金属与铸形反应后在铸件表皮下生成皮下气孔3、合金液中的夹渣或氧化皮上附着的气体被混入合金液后

形成气孔

合金在液体状态下溶解的气体（主要是氢），在合金凝固过程中自合金中析出而形成的均布形式的孔洞防止方法及修补气孔

针孔

缩孔和缩松

疏松（显微

缩松）

夹杂

冷隔

夹渣

裂纹

金相组织不

合格

化学成分不

合格

物理力学性

能不合格1、浇注时防止空气卷入2、合金液在进入形腔前先经过过滤网以去除合金中的夹渣、氧化皮和气泡3、更换铸形材料或加涂料层防止合金液与铸形发生反应4、在允许焊补部位将缺陷清理干净后进行焊补1、均匀的分布在铸件的整个断面上的析出性小孔（直径小于1mm）1、合金液体状态下彻底精炼除气2、凝固快的部位孔小数量少，凝固慢的部位孔大数量多2、在凝固过程中加大凝固速度，防止溶解的气体自合金中3、在共晶合金中呈圆形孔洞，在凝固间隔宽的合金中呈长形孔洞析出4、在X射线底片上呈小黑点，在断口上呈互不连接的乳白色小凹点3、铸件在压力下凝固，防止合金溶解的气体析出4、炉料、辅助材料及工具应干燥1、铸件凝固过程由于补缩不良形成的孔洞1、铸件冒口位置和尺寸与热节不配套，不能有效补缩引起合理设计铸件浇冒系统和浇注位置，尽量保证铸件顺序和冒2、缩孔相对集中，形状极不规则，孔壁粗糙并带有枝晶状，常出现在铸件缩孔口充分补缩，可以减轻缩孔和缩松产生最后凝固部位2、同时凝固的铸件厚大部位不能有效获得补缩引起缩松3、缩松细小而分散地出现在铸件的断面上4、铸件缩孔和缩松引起气密性试验的渗漏1、呈海绵状的不紧密组织，严重时呈缩孔1、合金液除气不干净形成气体性疏松1、保证合理凝固顺序和补缩2、孔的表面呈粗糙的凹坑，晶状粗大2、最后凝固部位补缩不足2、炉料洁净3、断口呈灰色或浅黄色，热处理后为灰白、浅黄或灰黑色3、铸型局部过热、水分过多、排气不良3、在疏松部位放置冷铁4、多在热节等铸件缓慢凝固部位产生，分布在枝晶间或枝晶内4、在允许焊补的部位可将缺陷部位清理干净后焊补5、X射线底片上呈云雾状，荧光检查时呈密集的小亮点由涂料、造型材料、耐火材料等混入合金液中而形成的铸件表面或内部的1、外来物混入液体合金并浇注入铸型1、仔细精炼并注意扒渣与基体金属成分不同的质点2、精炼效果不良2、熔炼工具涂层附着牢固3、铸型的内腔表面的外来物或造型材料剥落3、浇注系统及型腔应清理干净4、炉料应保持干净5、表面夹杂可打磨去除，必要时可进行焊补1、铸件上穿透或不穿透性的，边缘呈圆角状的裂缝1、金属液浇注温度太低1、适当提高浇注温度2、多出现在远离浇口的宽大薄壁部位，金属汇合部位以及冷铁和芯撑等激2、金属液充型流程太长2、调整浇冒系统位置，减小金属液流程冷部位3、壁厚太薄3、适当加大薄壁铸件的壁厚4、冷铁或芯撑冷却能力太大4、减少冷铁或芯撑尺寸1、氧化夹渣以团絮状存在于铸件内部，断口呈黄色或灰白色，无光泽1、精炼变质处理后除渣不干净1、严格按精炼变质浇注工艺操作2、熔剂夹渣呈暗褐色点状，夹渣清除后呈光滑表面的孔洞，在空气中暴露2、精炼变质后静置时间不够2、浇注时应使金属液流平衡地注入铸型，采用过滤技术一段时间后，有时出现腐蚀特征3、浇注系统不合理，二次氧化皮卷入合金液中3、炉料应保持洁净，回炉料处理及使用量应严格遵守工艺3、一般存在于铸件上部或浇注死角部位4、精炼后合金液搅动或被污染规程1、铸件凝固后在较低的温度下产生的裂纹称冷裂。冷裂纹一般有金属光1、铸件各部分冷却不均匀1、尽可能保持顺序凝固或同时凝固，减少内应力泽，常穿过晶粒延伸到整个断面2、铸件凝固和冷却过程受到外界阻力而不自由收缩，内应2、细化合金组织2、铸件在凝固后期或凝固后在较高的温度下形成的裂纹称热裂。热裂纹断力超过合金强度而产生裂纹3、选择适宜的浇注温度面呈氧化特征，无金属光泽，多产生在热节区尖角内侧，厚薄断面交汇4、增加铸型和型芯的退让性处，常和疏松共生，。热裂纹沿晶粒边界产生和发展，外形曲折无规则3、由于铸件补缩不当，收缩受阻或收缩不均匀而产生的裂纹称缩裂，一般出现在铸件刚凝固后1、晶粒粗大1、晶粒细化不充分1、采用科学合理的晶粒细化和变质工艺2、变质不足或变质过度2、变质处理孕育期短或停留时间太长，变质剂使用时不合2、炉前检测并及时调整合金质量3、其他有金相要求的项目不合格适主要元素含量超过上限或低于下限，杂质元素超过允许的上限含量1、中间合金或预制合金成分不均匀或成分分析误差过大1、炉前分析成分不合格时可适当进行调整2、炉料计算或炉料称量错误2、最终检验不合格时可会同设计及使用部门协商处理3、熔炼操作失当，易氧化元素烧损过大4、熔炼搅拌不匀、易偏析元素公布不均铸件强度、硬度、伸长率以及耐热热、耐蚀、耐磨和电性能等不符合技术合金成分不合格、金相不合格或热处理不合适等因素根据需要调整合金成分、热处理等条件规定