注塑部培训资料

注塑部培训资料

一、目的：

保证生产现场整洁，提高生产效率和产品质量，防止安全事故，增强团队精神。

二、课程：

2.1：操作员的操作技能与安全。

2.1.1：注塑机的安全门是为了保证生产安全，任何人不得拆除、改装、损坏。

2.1.2：机器在运转时，在未开启安全门的情况下，不得将手伸入模腔内操作；机修在修模或处理异常时，任何人不得随意操作电脑面板上的任何按键。

2.1.3：生产用的脱模剂、防锈油、顶针润滑油等，在使用中应注意不可将其放置炮筒底部等高温区，或易受撞击位置。因液化体受高温可能会发生爆炸。

2.1.4：地面的油污、料粒要及时清理，否则易滑倒行人。

2.1.5：产品、胶箱堆放高度不得超过2.0M，否则易发生物品掉落伤人。

2.1.6：进入车间不得穿拖鞋，因车间时有像利器般的水口，可能将脚扎伤，当水口掉落在地面时应及时拾起。

2.1.7：当模具或设备发生异常时，须停机找当班负责人修复，不可自行处理； 你不了解模具和设备易损坏模具和设备； 你没有处理异常的技能和经验易发生安全事故。

2.1.8：在取出产品和水口时，水口剪、批锋刀不可带入模型内，否则将模具碰伤，损坏模具。 2.1.9：在关闭安全门前，一定要检查腔内是否有制品未取出，如有产品未取出会将模具压伤，特别是带有五金件的产品。

2.1.10：生产前须将工作台面、机台周边，射台上的与该产品无关的一切物品（如不须要用的工具、包材、标示票、码仔、铜管等。与此机台生产原料颜色,种类不同的胶料、水口料）。 2.1.11：做好以上工作后再对所生产的制品了解品质要求。（如要加工的位置、产品的组装要求、包装要求等）并依据作业指导书操作。

2.1.12：加工产品时要轻拿轻放，将产品外面朝上整齐摆放；在有堆积时，须用隔板分层摆放，不可乱堆。（易造成制品表面划伤）。在须用冶具时要按先后顺序摆放取出加工包装。

2.1.13：生产出的制品、不良品、水口料依据车间规划指定位置整齐摆放，不得随意乱放，生产完成后须将剩余物料（如包材、纸箱等放回指定位置，清洁机台周边工作台、射台.关闭各电源开关。 2.2： “5S”管理的定义与实施。 5S”活动的含义

“5S”活动起源于日本，并在日该企业中广泛推行，它相当于中国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

“5S”根据丰田的管理内容，应该为品质管理的基础。品质管理应该以“5S”管理为基础。 “5S”的起源

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 “5S”的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品