模流分析CAE在塑料成型模具设计中的应用

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否会有短射现象发生，提供排气孔位置安排等参考。

(7)翘曲分析!以不同颜色显示塑件脱模后冷却至

!"充填分析 (")成型压力预测!显示充填结束瞬间各处的压力值，由流道至充填末端渐减，最大压力值可提供射出机之锁模力值。压力分布是否均匀，显示压力传递效果。评估模具中厚度及温度对于压力分布及损耗的影响。 (#)温度分布!以不同颜色显示充填结束瞬间，塑料件厚度方向中心层的温度分布情形。一般而言，在充填过程厚度中心温度为厚度方向最高温区域

,此缘于热塑料不断填入，对流($%&’($)*%&)效应使温度保持高温，且塑料热传导性甚差，不易散热之故。若有黏滞加热(’*+$%,+ -(.)*&/)现象则否。 (0)剪切应力分布!以不同颜色显示充填结束瞬间模穴各处剪切应力分布情形。剪切应力代表塑料在加工过程中由于剪切流动造成的应力大小。可由图判别塑料流动应力是否过高，以作为是否使塑料产生裂解及过度残余应力( 1(+*2,.+)1(++)的参考。如其值过大(大于"34.),则造成产品日后可能产生断裂。 (5)锁模力!该制件模具锁模力在穴充满时有压力窜升现象，如图 6所示。— (6)保压分析——体积收缩率!如图 7所示，塑件自充填、保压结束冷却至室温常压时的体积收缩率值，提供成形条件保压效果及翘曲变形等作为参考。正值代表收缩，负值代表塑件膨胀，往往发生在压力设定过高或塑件太薄的情形。此值越小代表产品收缩量越小，若分布不均，产品易造成翘曲变形。

室温常压下在三个坐标方向的总尺寸变化(位移)。总位移：图 8代表总位移的分布情形，此分布综合了成型过程中的所有效应，此分布值乃相对于网格模型原点。

图 8!针对该塑料料制件所作测试的翘曲分析——总位移—

(8)设计验证结论分析!利用 3%92(:0;进行流道设计系统与浇口位置的评估：流道系统与浇口设计是成型品品质好坏的第一要素，观察流动波前模拟了解熔融塑料自射嘴注入模穴的行为，例如图 0所展示的产品制件流动波前分析，并了解流道与浇口所需要的压力，以评估流道引起的压力降是否过大，同时判断流道设计与浇口的尺寸是否合理。观察熔融塑料是否能平稳有序并妥善地完成模穴充填。了解模穴内充填平顺性，防止短射与过度充填。观察保压压力是否充分传递至塑件各部分，进行有效保压，以预防成型品局部凹陷与翘曲，并透过翘曲分析，了解产品整体翘曲行为，例如图 8所展示的产品翘曲分析。对于多模穴系统，良好的流道与浇口位置选择需让充填行为能平顺对称，使塑料能同时充填满每一个模穴，确保各模穴成型品品质的一致性。

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