重油催化裂化工艺技术进展

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重油催化裂化工艺技术进展

2005年9月7日

我国已拥有100Mt/a以上的催化裂化加工能力。随着市场对轻质油需求的加大，可利用石油资源却趋向重质化和劣质化，作为重质油轻质化的重要转化过程之一的催化裂化技术显得尤为重要。近年来，我国的重油催化裂化技术得到了快速发展,已开发出许多新的工艺。

多产柴油、液化气的技术

石油化工科学研究院（RIPP）开发的MGD（Maximizing Gas and Diesel Process）技术采用多产柴油催化剂（RGD），在常规催化裂化装置上实现多产柴油和液化气，并可显著降低汽油的烯烃含量，一般液化气产率可提高1.3%～5%，汽油的烯烃含量降低9%～11%；研究法辛烷值（RON）和马达法辛烷值（MON）分别提高0.2～0.7和0.4～0.9个单位。该技术将提升管反应器从底部到顶部依次设计为4个反应区：汽油反应区、重质油反应区、轻质油反应区和总反应深度控制区，目前已在国内多套催化裂化装置上应用。

多产液化气、低碳烯烃工艺

近年来，RIPP在多产液化气和低碳烯烃方面做了大量工作，研制开发了一系列技术，以下3种技术均已工业化，并取得了很好的效果。

1.MGG和ARGG工艺

MGG(Maximum Gas plus Gasoline)工艺是以蜡油或掺炼部分渣油为原料，大量生产液化气和高辛烷值汽油的新工艺。该工艺采用高活性催化剂（RMG）和提升管反应，反应温度约为535℃。干气和焦炭产率较低，总的液化气及汽油的产率可达72%～82%，RON和MON分别为92～95和80～83，安定性好，诱导期500min以上。

ARGG(Atmospheric Residuum Maximum Gas plus Gasoline)工艺采用与MGG类似的工艺条件，在提升管反应器内以常压渣油代替减压馏分油为原料,多产液化气和汽油。其专用催化剂（RAG）具有良好的抗镍污染和重油裂解能力。液化气、汽油和柴油收率可达85%。汽油RON大于91，诱导期大于690min。

2.DCC工艺

DCC(Deep Catalytic Cracking)工艺即深度催化裂解制取低碳烯烃的工艺,适于加工重质原料油，其流程与常规FCC流程类似。最新工业化的DCC-II工艺操作条件比较缓和，反应温度530℃，专用催化剂（CIP）的活性高，是一种在生产丙烯、异丁烯及异戊烯的同时兼顾生产汽油的技术。

3.MIO工艺

MIO（Maximum Iso-Olefin）工艺是以重质馏分油为原料掺炼部分渣油，在短接触时间的提升管反应器里，采用较为缓和的操作条件，最大量的生产异构烯烃和高辛烷值汽油的技术，其专用催化剂（RFC）的抗钒性能较好。MIO工艺在兰州石化公司炼油厂工业运转结果表明，“三烯”(丙烯+丁烯+戊烯)总收率达到31.42%，其中异丁烯和异戊烯的收率达到

8.85%，还可以获得MON为81、RON为94的高辛烷值汽油。

催化裂化汽油改质降烯烃新工艺