常见压铸件缺陷解决方法

常见压铸件缺陷解决方法

步缓和过渡，消除热节。
2、选择收缩率小的合金。
3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。
4、增大压射力。
5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。

五、气泡
其他名称：鼓泡。
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
产生原因：
1、模具温度太高。
2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。
3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。
4、排气不顺。
5、开模过早。
6、合金熔炼温度过高。　
排除措施：
1、冷却模具至工作温度。
2、降低压射速度，避免涡流包气。
3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。
4、清理和增设溢流槽和排气道。
5、调整留模时间。
6、修整熔炼工艺。

六、气孔
其他名称：空气孔、气眼。
特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。
产生原因：(主要是包卷气体引起)
1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
2、浇道形状设计不良。
3、压室充满度不够。
4、内浇口速度太高，产生湍流。
5、排气不畅。
6、模具型腔位置太深。
7、涂料过多，填充前未燃尽。
8、炉料不干净，精炼不良。
9、机械加工余量太大。
　
排除措施：
1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。
2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。
3、提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。
4、在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。
5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。
6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。
8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。
10、降低浇注温度，增加比压。

七、缩孔
其他名称：缩眼、缩空。
特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。
产生原因：
1、合金浇注温度过高。
2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
3、比压太低。
4、溢流槽容量不够，溢口太薄。
5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。
6、内浇口较小。
7、模具的局部温度偏高。　　　　

排除措施：
1、遵