优化催化裂化工艺流程节约装置能耗

炼　油　技　术　与　工　程

2004年9月　　　　　　　　　　　PETROLEUMREFINERYENGINEERING　　　　　　　　　　　第34卷第9期

优化催化裂化工艺流程节约装置能耗

徐永根

中国石化工程建设公司(北京市100011)

摘要:应用Aspenplus流程模拟软件对催化裂化装置分馏和吸收稳定工艺流程进行了优化计算,结果显示,在保证干气控制指标不变的情况下,通过将吸收塔粗汽油注入口下移一块理论板,可降低装置能耗0.186MW;采用分馏塔顶循环回流代替轻柴油作为再吸收塔贫吸收油,可降低装置能耗0.493MW,设备投资小,节能效果显著。

关键词:催化裂化装置　能耗　流程模拟　优化

1　催化裂化装置分馏和吸收稳定系统节能措施1.1　吸收塔粗汽油注入位置下移一块理论板

应用Aspenplus11.1流程模拟软件对吸收稳定系统进行计算发现,由于分馏塔顶油气分离器操作压力较高,使粗汽油中C3和C4质量分数达到了7%～15%,C4收,3和C4组分,提高吸收塔吸收效率,在再吸收塔吸收效率不变的情况下,可减少干气中的C3和C4含量。反过来说,在维持干气中C3、C4含量不变的情况下,可在实际操作中减少补充吸收剂的用量,调整吸收塔吸收负荷,从而降低了稳定塔底和脱吸塔底重沸器的热负荷,达到节能的目的。以某炼油厂0.80Mt/a重油催化裂化装置为例,模拟计算结果见表1和表2。

表1　考察粗汽油注入口下移与否对装置操作的影响

项　目

粗汽油中携带的C3和C4质量分数,%补充吸收剂用量/kg h-1贫气中C3和C4体积分数,%干气中C3和C4体积分数,%稳定塔底重沸器热负荷/MW脱吸塔底重沸器热负荷/MW

不下移下移降低值

7.3

7.3

0.010370.210.0280.0560.083

49708486713.881.3855.3325.668

3.671.3575.2765.585

理论板,可降低干气中C3和C4体积分数0.028个

百分点,补充吸收剂用量降低1037kg/h,降低重沸器热负荷总计为0.139MW。

　C3和C4质量分数,%干气中C3和C4体积分数,%补充吸收剂用量/kg h-1稳定塔底重沸器热负荷/MW脱吸塔底重沸器热负荷/MW

不下移下移降低值

7.31.385

7.31.385

0.00.013960.0750.111

49708483125.3325.668

5.2575.557

　　从表2可以看出,在维持干气控制指标不变

的情况下的,仅下移粗汽油注入口一块理论板,补充吸收剂用量降低1396kg/h,降低重沸器热负荷总计为0.186MW。

1.2　用分馏塔顶循环回流代替轻柴油作为再吸

收塔贫吸收油

目前催化裂化装置一般采用轻柴油作为贫吸收油。然而,根据“相似相溶”的原理,顶循环回流的性质比轻柴油更接近汽油的性质(见表3),可预想其再吸收效率更高,在满足干气控制指标的情况下,可以降低吸收塔的吸收负荷,减少补充吸收剂用量和吸收稳定重沸器的所需热量,达到装置节能的目的。因此,应用Aspenplus11.1流程模拟软件对此进行了模拟计算,主要数据见表4～5。

收稿日期:2004-03-09。

作者简介:工程师,1998年毕业于抚顺石油学院石油加工系,获硕士学位。一直从事催化裂化装置工艺与工程设计工作。

　　注:在其它操作条件未变化的情况下。

　　从表1可以看出,在进吸收稳定系统的富气、粗汽油和贫吸收油用量等操作条件不变和设备改动投资极小的情况下,仅下移粗汽油注入口一块